L’esigenza di ridurre i costi di esercizio, nel rispetto delle norme ambientali sempre più restrittive, hanno portato l’azienda Chiorino a migliorare l’efficienza energetica della propria centrale termica composta da due caldaie ad olio che rappresentano il cuore della fabbrica.
Esigenze che cambiano
Dal 1906 l’azienda Chiorino occupa lo stesso sito di produzione. Con il trascorrere del tempo, mezzo secolo più tardi, l’azienda passò dalla pelle alla gomma naturale e a polimeri sintetici più performanti come il PVC, il poliuretano e la gomma sintetica. “L’evoluzione tecnologica ha richiesto un’accurata ridefinizione degli ambienti di produzione, mentre l’impatto ambientale di tali processi – prosegue Marino Fiallo, direttore di produzione della Chiorino SpA – è stato preso in seria considerazione, dal momento che la fabbrica è situata in un quartiere molto popoloso di Biella. Le autorità sanitarie locali hanno tenuto perciò sotto costante osservazione le emissioni di gas provenienti da varie fonti: i fumi della caldaie, i plastificanti del PVC ed ogni vapore chimico generato durante il processo di lavorazione della plastica”.
Le caldaie esistenti
Le due caldaie Bono Energia installate nei primi anni ’90 hanno una potenza di 4.5 MW ciascuna. L’olio diatermico, riscaldato da queste caldaie fino a 260° C, è usato per i forni d’essiccazione delle materie prime e per la produzione di vapore, una tonnellata all’ora, fornito ad una pressione di 9-10 bar, richiesto per la vulcanizzazione della gomma, per la calandratura oltre che per riscaldare l’intero impianto e gli uffici dell’azienda. “Solo per far comprendere le dimensioni del complesso – ci spiega Marino Fiallo – consumiamo due milioni di m³ di metano all’anno, quantificabili in una spesa di 750.000 euro”.
La scelta
Al momento della decisione sull’azione più opportuna da compiere, le apparecchiature della Bono Energia erano ancora in buono stato, ma il circuito di distribuzione dell’olio era inefficiente. Questo era dovuto al fatto che, per evitare una perdita di produzione, tutto l’olio circolava in entrambe le caldaie anche quando solo una era operativa.
La caldaia in fase di stand-by aveva quindi una funzione di raffreddamento, dal momento che l’olio passava per il generatore spento e veniva raffreddato dall’aria circolante in quest’ultimo a causa dell’effetto camino.
“Rilevando le temperature e il flusso dell’aria al camino – ci racconta Fiallo – era stimata una perdita pari almeno al 3% di carburante. D’altra parte, installare un nuovo impianto termico e un nuovo circuito avrebbe significato un insostenibile blocco della produzione, difficile da giustificare economicamente e molto spiacevole per le nostre 33 sedi, sparse per il mondo. Più del 40% del nostro giro d’affari è realizzato con cinghie e nastri fatti su misura, per i quali è impossibile fare scorta in anticipo come normalmente avviene per il resto dei nostri prodotti.”
L’efficientamento delle caldaie
“Abbiamo consultato la Bono Energia, fornitrice delle due caldaie, che ci ha proposto un intervento di efficientamento”. Questa la mossa della Chiorino raccontata attraverso le parole del suo direttore di produzione.
È stato montato un economizzatore sul circuito dei fumi per recuperare una considerevole quantità del calore usato per scaldare l’acqua. Questa diventa vapore nell’evaporatore connesso a entrambe le caldaie, con un aumento dell’efficienza del complesso caldaia-evaporatore del 4% e un conseguente risparmio di combustibile nella medesima percentuale.
Si è poi intervenuti sulla caldaia in fase di spegnimento: è stata abbassata la portata dell’olio circolante e si è notevolmente ridotto l’accesso dell’aria nella camera di combustione, diminuendo l’effetto camino.
L’offerta comprendeva anche l’installazione degli inverter su tutte le parti rotanti (pompe di ricircolo e ventilatori) per garantire una riduzione dei consumi pari a 30 KW/h, che corrisponde ad un risparmio di circa 28.000 euro all’anno.
I risultati
“L’efficienza termica – spiega Marino Fiallo – è cresciuta dal 90% al 94%, con un rilevante risparmio di combustibile. La gestione della stazione termica è stata ottimizzata e semplificata grazie all’elettronica di Optispark. La temperatura dell’olio diatermico, misurata sulla linea di ritorno, controlla automaticamente il funzionamento della seconda caldaia, che si accende solo su richiesta ed è mantenuta inattiva durante l’estate. Tutti i fluidi condensati sono stati razionalmente recuperati e propriamente eliminati dopo un apposito trattamento. Inoltre, sono state adottate misure di ottimizzazione dell’utilizzo del personale dedicato. Infatti, tre tecnici si occupano dell’impianto termico tutto il giorno, avendo anche tempo libero per ulteriori compiti di mantenimento. Altro beneficio è relativo all’inquinamento acustico poichè il rumore è stato drasticamente ridotto, per il benessere di lavoratori e dei vicini. L’investimento – conclude il direttore di produzione della Chiorino – è già stato ripagato dopo 10 mesi.”
